KANBAN

Kanban jest metodą zarządzania produkcją opracowaną w Japonii. Kanban opiera się na koncepcji Lean Management. Podstawą systemu Kanban jest karta, która określa potrzebę wykonania i dostarczenia części lub materiału od dostawcy do klienta. Kanban jest zorientowany na zapewnienie krótkiego czasu przetwarzania oraz niskich zapasów przy jednoczesnej terminowości realizacji, a co za tym idzie – dopasowanie wielkości produkcji do liczby zamówień. Zarządzanie produkcją w systemie Kanban opiera się na zasadzie „7 żadnych”:

  • żadnych opóźnień,
  • żadnych braków,
  • żadnych kolejek,
  • żadnych zapasów,
  • żadnych przemieszczeń,
  • żadnych bezczynności,
  • żadnych zbędnych operacji.

W celu sterowania przepływami materiałów podczas procesu produkcyjnego wykorzystywane są karty Kanban, które zawierają następujące informacje: numer i nazwę części, liczność całej partii i ilość materiału dostarczanego na kartę, typ transportera oraz miejsce pobrania i dostarczenia materiału.

 

TYPY KART KANBAN
Istnieją następujące rodzaje kart Kanban:

  • Kanban produkcyjny – używany jest do składania zamówienia produkcyjnego na konkretny produkt.
  • Kanban transportowy – służy do sygnalizowania potrzeby pobrania (przemieszczenia) części z obszaru składowania i dostarczenia ich do stanowiska produkcyjnego.

 

ZASADY KORZYSTANIA Z KART KANBAN W PROCESIE PRODUKCYJNYM
W przypadku korzystania z kart Kanban w procesie produkcyjnym w przedsiębiorstwie obowiązują następujące zasady:

  1. Wyłącznie jedna karta Kanban może być przypięta do pojemnika w danym czasie.
  2. Odbiorca przetwarza dokładnie taką ilość elementów, jaka widnieje na karcie kanban.
  3. Dostawca dostarcza dokładnie taką ilość elementów, jaka jest zapisana na karcie kanban.
  4. Żaden element nie może być wytwarzany ani przekazywany pomiędzy stanowiskami bez użycia karty kanban.
  5. Karty Kanban muszą przepływać według zasady FIFO (First In – First Out).
  6. Karta kanban towarzyszy każdemu elementowi przetwarzanemu w ramach systemu.
  7. Elementy wadliwe albo w niewłaściwych ilościach nie są przekazywane odbiorcom. Przyczynę ich pojawienia się w systemie analizuje się i eliminuje.
  8. Obowiązujące na każdym z etapów limity są stopniowo obniżane po to, by redukować zapasy i identyfikować nieefektywności w procesie produkcji.

JAK OBLICZYĆ LICZBĘ KART KANBAN W OBIEGU?
Liczba kart Kanban w obiegu oblicza się według następującego wzoru:

Liczba kart w obiegu = (średnie zapotrzebowanie x (czas uzupełniania pojemnika w godzinach + zapas bezpieczeństwa w godzinach)) / ilość części w pojemniku

Przykład:
Linia montażowa produkuje 100 pralek dziennie, a silniki są dostarczane w systemie Kanban w kontenerach po 5 sztuk. Zmiana trwa 8 godzin. Zapas bezpieczeństwa wynosi 2 godziny.
Widoczne jest, że każdego dnia będzie potrzebnych 20 kontenerów z silnikami. Ale ile pojemników powinno być w obiegu? Puste pojemniki są odbierane co godzinę w celu przewiezienia ich z powrotem do strefy odbioru towarów, oczekując na odbiór, gdy nadejdzie następna dostawa od tego dostawcy. Dostawca dostarcza pełne pojemniki co dwie godziny i jest oddalony o około pół godziny od firmy montującej pralki. Dostawca zazwyczaj uzupełnia opakowania w ciągu godziny od ich przybycia, a następnie one są dostarczane w następnym cyklu dostaw. W firmie produkującej pralkę może minąć nawet godzina, zanim pudła zostaną dostarczone na miejsce montażu. Całkowity czas obiegu jest przedstawiony w tabeli:

Czynności Maksymalny potrzebny czas (h)
Powtórny odbiór towaru 1
Odbiór pustych pojemników przez dostawcę 2
Dostarczenie pustych pojemników do dostawcy 0,5
Uzupełnianie pojemników przez dostawcę i oczekiwanie na kolejną dostawę do klienta 2
Dostarczenie pełnych pojemników do odbiorcy 0,5
Dostawa pełnych pojemników do stanowiska montażu 1
Suma godzin 7

 

Średnie zapotrzebowanie = 100 pralek / 8 h zmiany roboczej = 12,5 silników/h
Ilość części w pojemniku = 5 silników
Średni czas niezbędny na manipulacje z pojemnikiem = 1 + 2 + 0,5 + 2 + 0,5 + 1 = 7
Zapas bezpieczeństwa = 2

Liczba kart i pojemników w obiegu = (12,5 x (7+2)) / 5 = 23 szt.

 

BIBLIOGRAFIA PRAKTYCZNA
https://ochmalina.pl/kanban/
https://lean.org.pl/kanban-sterowanie-produkcja/
https://leanactionplan.pl/kanban/
https://wolski.pro/2016/11/kanban-podstawowe-pojecia-i-zasady/
https://bulldogjob.pl/news/987-kanban-czy-to-dobra-alternatywa-dla-scruma
https://www.mecalux.pl/blog/metoda-kanban
https://kanbantool.com/pl/przyklady-tablic-kanban
https://leanjestdlaludzi.pl/kanban-czego-zaczac/

 

BIBLIOGRAFIA
Galińska B., Grądzki R., Kasprzyca D. (2015). Racjonalizacja produkcji i systemu zarządzania zapasami w wyniku zastosowania metody Kanban. Logistyka 2, 131-138.
Pisz I., Sęk T., Zielecki W. Logistyka w przedsiębiorstwie. PWE. Warszawa: 2013.
Śnieguła T. (2020). Zastosowanie metody Kanban w zarządzaniu procesami operacyjnymi w wielobranżowym biurze projektów. Zeszyty Naukowe Wyższej Szkoły Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach 1(16), 15-39.

 

Autor: Natalia Boichuk